Las inclusiones no metálicas se inspeccionaron y clasificaron con un microscopio óptico de 100x. Para determinar con mayor precisión el origen de las inclusiones en las grietas, se utilizó espectroscopia de energía dispersiva (EDS) para el análisis cualitativo de la composición del defecto. Los resultados del análisis mostraron que las inclusiones en las grietas contenían elementos de hierro y oxígeno, identificándose así como inclusiones de óxido de hierro. El análisis de la composición química de las varillas de alambre para soldadura ER70S-6 siguió las condiciones técnicas de control interno para varillas de alambre laminadas en caliente utilizadas en alambre de soldadura con protección gaseosa. La composición química de las varillas de alambre defectuosas se analizó de acuerdo con los resultados medidos estándar. De los resultados de las pruebas anteriores, se puede ver que la composición química y el tipo y tamaño de las inclusiones en las varillas de alambre defectuosas cumplen con los requisitos estándar. Sin embargo, la presencia de grietas y estructura cristalina mixta en la superficie del alambrón no cumple con los requisitos para los resultados de la inspección de inclusión del material de prueba de extracción del alambre de soldadura con protección de gas (sulfuros) B (óxidos) C (silicatos) D (óxidos esféricos) Serie fina Serie gruesa Serie fina Serie gruesa Serie fina Serie gruesa Serie fina Serie gruesa 1.0-0.5-0.5-0.5- La norma de inspección del producto de alambrón ER70S-6 requiere una superficie lisa, libre de defectos tales como grietas, pliegues e inclusiones. Sin embargo, el alambrón fallado tenía una superficie irregular con grietas, y el análisis de espectroscopia de energía dispersiva (EDS) confirmó la presencia de inclusiones de óxido de hierro dentro de las grietas. Estos defectos existían antes de que se calentara la palanquilla. Las grietas en la superficie de la palanquilla se oxidaron bajo la alta temperatura y la atmósfera oxidante en el horno, y la incapacidad de fusionarse durante el laminado resultó en grietas longitudinales en la superficie del alambrón. Estas grietas longitudinales complican aún más los pasos de procesamiento posteriores, deterioran el rendimiento de deformación uniforme del alambre de soldadura durante el trefilado, alteran la continuidad de la matriz y provocan la transformación de microfisuras en macrofisuras, lo que eventualmente conduce a un mayor agrietamiento durante el trefilado. Además, el alambrón presenta una estructura de grano fino y uniforme, lo que resulta en un buen rendimiento general y una deformación uniforme durante el trefilado, cumpliendo con los requisitos de rendimiento de trefilado para alambre de soldadura con protección de gas. El tamaño desigual del grano y el fenómeno de grano mixto en el alambrón defectuoso indican una conexión con el proceso de calentamiento o enfriamiento del acero, como: ① una temperatura de calentamiento excesivamente alta y un tiempo de calentamiento prolongado dan como resultado granos de austenita gruesos, que fácilmente forman una estructura de grano mixto después del enfriamiento; ② una temperatura de calentamiento excesivamente baja hace que la palanquilla ya presente granos mixtos antes de ingresar al laminador, lo que imposibilita eliminar el fenómeno de grano mixto durante el laminado posterior; ③ aparecen granos mixtos en la zona de recristalización de la porción de austenita durante el laminado. Los alambrones con estructuras de grano mixto presentan una deformación interna inconsistente durante el trefilado, lo que reduce su rendimiento.

En el estudio de las soldaduras sin plomo, el estudio de los compuestos intermetálicos en la microestructura es fundamental. La observación en campo claro requiere el grabado de la muestra. Sin embargo, la microestructura de la soldadura es muy blanda y se forma fácilmente una capa de deformación en la superficie de la muestra, lo que suele resultar en un grabado deficiente. En este caso, al aprovechar las ligeras diferencias en la altura de la superficie causadas por las diferencias en las propiedades de dureza entre los diferentes compuestos y la matriz, la tecnología DIC (Indicación Diferenciada) permite obtener mejores resultados de imagen. Compuestos intermetálicos en soldaduras sin plomo. Sin embargo, la aplicación de la tecnología DIC no reduce los requisitos de preparación de la muestra; por el contrario, los aumenta, en lo que respecta a los requisitos para las técnicas de esmerilado y pulido de la muestra. Los arañazos son claramente visibles con la tecnología DIC. Los defectos en la preparación de la muestra son aún más evidentes en este momento. En el centro de la soldadura sin plomo se puede identificar claramente un rasguño en un ángulo de 120° respecto a un compuesto grande en la ubicación del compuesto intermetálico.